ENVANTER YÖNETİMİ
- Genel Bakış
- Organizasyonların Amacı
- Tahminleme/Forecasting-tüm metotlar
- Min-Max Kontrol Modelleri
- Wilson EOQ modeli
------------------------------------------------------------------------------------
Genel Bakış
Organizasyonların Amacı
Piyasa bakış açısıyla her endüstriyel organizasyonun 2 temel hedefi olduğunu söyleyebiliriz..
1. Piyasada varlığını korumak
2. Finansal yapısını güçlendirmek (finansal verimlilik)
a. Gelirlerini artırmak
b. Giderlerini kontrol altına almak
Özetle karşımızda bir optimizasyon problemi vardır.
“Maksimum pazar payı ve karlılık hedefini minimum masrafla elde etmek bizim için en büyük hedef ve başarı kriteridir.”
Bunu envanter yönetimine bağlarsak maksimum stoktan karşılama oranı minimum tedarik maliyeti başarı kriteri olmalıdır diyebiliriz.
Bu aşamada artık şu soruyu soralım? Envanter yönetimi nedir?
· Envanter yönetimi; lojistiğin
o Kaynak/sermaye ve diğer kısıtlar altında
o Bazı hedeflere ulaşmak için
o Çok sayıda malzemeyi
o Satınalma, yerleştirme(locating) ve stoklama/depolama işlevleriyle uğraşan bir bileşenidir.
Envanter yönetiminde şu temel sorulara yanıt aranmaktadır:
- Neyi, Ne kadar, ne zaman sipariş edelim ve bunları nerede ve nasıl muhafaza edelim?
Neyi sipariş edelim sorusuna ilişkin kriterler ve girdiler;
· Tahminleme(forecasting)
· Tedarikçilerin durumu(other vendors and competition)
· Ulaştırma/taşıma imkanları/olanakları
Ne kadar sipariş edelim sorusunun etkileyenler kümesi;
· Yine tahminleme
· Envanter(stok) modelleri
· Stoksuz kalma olasılığı (stoksuz kalmak 2 türlü olur. Malzeme stokta yok ama müşteri beklemeye razı ise borca alır sonra verirsiniz veya müşteri sizden istemekten vasgeçerse kayıp satış/müşteri denir)
· Fazla stok bulundurma maliyeti
· Miktar indirimleri/ölçek ekonomisi
· Kaynak/Bütçe baskısı
Ne zaman sipariş edelim sorusunun yanıtını ararken
· Tedarik süresi tahmini
· Stoksuz kalma riski göz önünde bulundurulmalıdır.
Nerede stoklayalım sorusuna vereceğimiz yanıtın temel faktörleri ise:
· Stok yerleştirme (hangi şehir/depo? Bu karar reaksiyon süresini etkiler)
· Merkezi mi yoksa gayrimerkezi stoklama mı?
· Stokta bulunsun mu, transfer mi yapalım ikilemi
gibi girdiler ve etkileyen faktörler mevcuttur.
Neden stok yaparız?
· Sapmaları, değişmeleri, bilinmeyenleri absorbe etmek için
· Sapmaları (varyans) absorbe etmek için “emniyet stoğu” tutarız. (emniyet stoğu: malzemenin talebinde veya dağıtımında (delivery/teslimat) oluşabilecek ani ve yüksek oranlı değişimlere karşı koruma maksadıyla tutulan stoktur)
· Ölçek ekonomisinden faydalanmak için ise yüksek miktarda tedarik ederek fiyat indirimlerini değerlendirmeye çalışırız.
Ayrıca “upgrade” olanaklarının kısıtlı olması nedeniyle obsolesence (demode) yönetimi kapsamında da yüklü miktarda stok/tedarik yapmayı da bunlarla ilişkilendirebiliriz.
Buna karşılık stok yapmanın (faydaları yanında) bir de maliyeti var.
Envanter maliyetleri nelerdir?
· Stokta tutma/taşıma maliyeti (depolama, yerleştirme, sigortalama, demode olma, paranın fırsat maliyeti, data işleme, paketleme, prezerve, eksilme, bozulma, kaybolma vs...)
· Satınalma maliyeti
· Stoksuz kalma maliyeti (müşteriyi bekletme, müşteri kaybetme, olumlu düşünce ve prestij kaybetme)
Genel olarak mevcut tahminleme (forecasting) modelleri
Tahminleme; matematiği temel alan bir sanat ve bilimdir.
3 grup altında bunları toplayabiliriz. Bunları listelerken hangilerini stok planlamada kullandığnızı da kendi kendinize sorabilirsiniz.
Kalitatif (qualitative) modeller
|
Zaman serileri
|
Nedensel yöntemler (causal)
|
Delphi
|
Aritmetik ortalama
|
Regresyon
|
Pazar araştırması
|
Hareketli ortalama
|
Çoklu regresyon
|
İdareci fikirleri
|
Üssel ağırlıklı hareketli Ort. (EWMA)
|
Polinomyal regresyon
|
Çalışan fikirleri
|
Regresyon/hareketli regresyon
|
Çoklu polinomyal regresyon
|
Envanter yönetimi bilimine özgü modeller
- Takip modelleri (kontrol sistemleri, min/rop/max)
- Wilson EOQ modeli (ekonomik sipariş miktarı modeli)
- Ekonomik üretim miktarı modeli
- Make or buy (üret ya da satınal /yatırım kararları)
- MRP (Material Requirement Planning)
- Wagner-Whitin algoritması (mevsimsel üretimde kullanılır)
- Silver-meal algoritması (ortalama toplam maliyeti azaltmak için üretimde kullanılır)
- Olasılık dağılımı modelleri
- Hazırlık düzeyi esaslı modeller (savunma sektöründe)
o Single site model
o Metric-multi echelon (çok seviyeli)
(Bunlar ABD Deniz Kuvvetleri tarafından geliştirilen ve 21nci yy.ın başı için en son geliştirilmiş, kompleks modeller olarak düşünülebilir. Yazılım olmadan kullanılamaz. Bütçe sabitken tek veya çoklu depo olmasına göre en doğru stok dağılımını seçme imkanı sunar. Karmaşıktır, güvenilir ve detaylı kayıt gerektirir. Algoritmasını göz önünde bulundurdurğumuzda üreteceği envanter sonuçları insan eliyle programlanabilecek en doğru stok karışımını verir. Amaç maliyeti mininmize etmektir.)
Min-Max Kontrol (takip) sistemleri
Bu yöntemi EOQ modeline göre bir alt düzey yöntem olarak değerlendiriyorum. Kontrol sistemleri temelde bir minimum stok seviyesi, tedarik süresine bağlı bir ROP değeri ve maximum stok seviyesi belirlenerek, stok düzeyinin sürekli veya periyodik olarak kontrol edilmesi sonucu eşik değerler aşılınca sipariş vermeye dayalı sistemlerdir. Temel olarak birbirine benzeyen 4 değişik kontrol sistemi vardır.
Bu yöntemlerin ayrıntısına girilmeyecektir fakat ayrıntılı bilgi için referans olarak “Min-Max Stok Plânlama ve Kontrol sistemi” başlığıyla araştırma yaptığınızda internette kolaylıkla kaynak bulabilirsiniz.
· SÜREKLİ KONTROL, ROP’A GELİNCE Q SİPARİŞ
· PERİYODİK SİPARİŞ, MAX’A KADAR SİPARİŞ
· SÜREKLİ KONTROL, ROP’A GELİNCE MAX’A KADAR SİPARİŞ
· KARMA SİSTEM
WILSON EOQ MODELİ (EKONOMİK SİPARİŞ MİKTARI)
“One size does not fit all”: Her sektör ve stok problemi kendi koşulları içerisinde değerlendirilerek yukarıda belirtilen modellerden en uygun olanı seçilmelidir. Ancak genel olarak stok ve sipariş miktarlarını matematiksel bir modelle belirlemek istediğimizde piyasada bilinirlik ve kullanım kolaylığı/yaygınlığı açısından ilk karşımıza çıkacak yöntemlerden birisi EOQ modeli olacaktır.
Aşağıda adım adım ve ayrıntılı olarak EOQ modeli anlatılacak ve matematiksel olarak her bir değişkenin hesaplanma yöntemi ispatlanacak ve gösterilecektir. Ancak formüllerin hiçbirisi gözünüzü korkutmasın, bunları bilmenize gerek yoktur. Buradaki amaç envanter yönetimi ve stok planlama alanında yerleşmiş bazı yanlış algılamaları kırabilmek bilimsel ispat yani matematik ispat yöntemine başvurarak ikna edici olabilmektir. Bilinmesi gereken temel prensipler ve bir stok planlamacı olarak alınması gereken dersler konunun sonunda özetlenmiştir.
Talebin (demand) sabit ve düzenli ( deterministic ) olduğunu ve tedarik süresinin (lead time) sıfır=0 (l=0 ) olduğunu varsayalım. Bu durumda siparişlerimizin karşılığında malzeme anında stoklarımıza teslim edileceğinden, uygulanabilecek yöntemlerden birisi müşteriden gelen her bir birimlik talep karşılığında anında bir adetlik sipariş başlatmak ve sipariş hemen teslim edileceği için ihtiyacı hemen karşılamaktır. Bu yöntemde hiçbir stoklama yapılmayacak yani stok düzeyi hep sıfır olacak, hiç stoksuz kalma yani borçlanma gereği ortaya çıkmayacaktır. Tüm talepleri %100 karşılayacağımıza göre mükemmel müşteri hizmeti sunmuş olacağız.
Dikkat etmemiz gereken birşey var burada. Stok tutmadığımızdan stoklama/elde tutma maliyeti sıfır olacak, sipariş yapma/verme maliyeti ise s x d (“sipariş başlatma –ordering- maliyeti” x “talep”) kadar olacaktır (talep sayısı kadar sipariş veriyoruz her seferinde 1 adet olduğundan).
Peki daha az maliyetli bir yol var mıdır? Sezgisel olarak hemen ilk aklımıza geleceği şekilde sabit maliyet olan s (sip.verme maliyeti) ten dolayı toplu sipariş vermeyi düşünürüz. Ancak bu durumda elimizde talebi karşıladıktan sonra stok kalacak, bu da stoklama/elde tutma maliyeti gerektirecek ve eldeki stoğu ancak zaman içinde sarf etmemiz mümkün olacaktır. Şimdi artık 2 farklı maliyet kalemimiz var ve bu ikisinin arasında bir optimum nokta bulmak durumundayız. Çok büyük oranlarda toplu sipariş verirsek, “elde tutma maliyetinin” “sipariş verme maliyetinden” büyük olma riski olacaktır. Bu nedenle öyle bir sipariş miktarı bulmalıyız ki 2 maliyet kalemimizin toplam değeri minimize olsun.
Kendi evimiz için alışveriş yaparken de aşağı yukarı aynı şekilde davranırız. Çok az alıp sürekli markete taşınmak istemeyiz ama çok para da harcayıp 1 yıllık da toptan almak istemeyiz. Paramıza /yerimize vs göre sezgisel olarak karar veririz.
Yukarıdaki grafikten de görüleceği üzere miktar arttıkça vereceğimiz sipariş sayısı azalacağından sipariş verme maliyeti azalan şekildedir.
Stok maliyeti ise stoktaki miktarla doğru orantılı olarak artacaktır.
Her iki maliyetin toplamının en az olduğu noktadaki miktar olan q en optimum sipariş verilecek miktardır.
Her seferinde q kadar sipariş verirsek, “sipariş verme maliyetimiz” herbir sipariş maliyeti (s) x ortalama bir dönemde verilen sipariş sayısı (d/q) kadardır.
Ortalama stok seviyesi ise q/2 olacağından stoklama/elde tutma maliyetimiz ise ortalama stok (q/2) x birim malzemenin stok maliyeti kadar olacaktır. Ortalama stoğun neden q/2 olduğu aşağıda ayrıca açıklanacaktır.
Sonuç olarak toplam değişken maliyetimiz(TVC) dönem başına q kadar sipariş için TVC(q)= s x (d/q) + h x (q/2) olmaktadır.
Peki malzemenin bize toplam maliyeti nedir? Bildiğiniz gibi;
Toplam maliyet = sabit+değişken maliyettir. Burada sabit maliyet malzemenin tedarik maliyetidir yani ödediğimiz tutardır. Değişken maliyeti yukarıda belirtmiştik. Dolayısıyla
TM (Toplam Maliyet)=d x p (price) + TVC (q)
Amaç bu maliyeti minimize etmek (optimumunu bulmak) olduğundan dTM/dq (TM’nin q ya göre türevi alınır) ve sıfıra eşitlenir. Buradan çıkacak sonuç q= √(2sd/h) bulunur. Yani sihirli miktar q* bulunmuştur. EOQ yani Ekonomik Sipariş Miktarını bulmuş olduk (q*).
*********************************
NOT: d (talep) ve h (stok maliyeti/dönem) için zaman birimi aynı olmalıdır
****************************************
H: Birim malzemenin bir dönemlik stok maliyeti nasıl bulunur?
Burada “stok (elde tutma) maliyeti oranı” kullanılır. Genel olarak envanter yönetiminde stok maliyeti oranının her yıl için %20 ile 30 arasında olduğu kabul edilir.
Bu oranın bileşenlerinden başlıcaları, (yedek malzeme grubu için örnek verecek olursak);
- %10-15 paranın maliyeti (enflasyon + reel faiz olarak parayla kazanılan oran)
- %10 demode olma maliyeti (stokta beklerken)
- %1-2 veri işleme (data processing), elde tutma (holding), paketleme, prezerve
- %2 kaçak, kayıp, bozulma, kırılma, fireler vs.
Buradan hareketle h yani birim malzemenin bir dönemlik stok maliyeti= stok maliyet oranı x malzemenin birim fiyatıdır (p)
Örneğin: elde tutma/stok maliyet oranı %25 ise malzemeyi bir yıl stokta tutmanın maliyeti birim fiyatının ¼’ü kadardır.
S: sipariş verme maliyeti nedir, nasıl hesaplanır?
Sipariş verdiğimiz zaman oluşan toplam masraflardır.
Ana 2 bileşeni; satınalma talebi (siparişin) hazırlanması ve sipariş edilen malzemenin tesilm alınması için yapılan masraflardır.
Bu maliyet neleri içerir?
-Siparişleri hazırlama, gönderme, takip etme için yapılan işçilik maliyetleri, (personel masrafları, kırtasiye, telefon, faturalama, sistem kurma ve idame masrafları vs)
- Malzemenin fiziksel olarak teslim alınması için taşınması, elleçleme, yükleme, boşaltma masraflarını içerir (gümrük işlemleri, hammaliye, test ve kabul işlemleri, ambarda rafa konulana kadar ki işgücü ve materyal masrafları)
Ortalama stok nasıl hesaplanır? (q/2)
En basit haliyle zamana bağlı stok düzeyi grafiği yukarıdaki şekilde gösterilmektedir. Burada q/d = sipariş verme aralığı yani iki sipariş arası beklenen (geçen süre)dir.
Sıfır zamanında q kadar malzeme teslim aldığımızı düşünelim. Stoğumuz d talep oranıyla azalacaktır. Stok tam q/d zamanında sıfırlandığında yeni bir q kadar sipariş veriyor ve anında teslim alıyoruz ve de stok hemen q’ya yükseliyor (hala l=0 yani tedarik süresi sıfır kabulü devam etmektedir). Bu saykıl aynı şekilde sürekli tekrarlanıyor.
q/d için örnek: Yıllık talep (12 aylık) 12 olsun. Her seferinde 2 adet sipariş veriyorsak yani q=2 olsun. O zaman yıllık/dönemlik toplam ihtiyacı karşılamak için bir dönemde yani yılda 6 kere sipariş veririz. Tersten düşündüğümüzde her seferinde 2 aylık ihtiyaç kadar sipariş veririz, yani iki sipariş arasında 2 ay var demektir. Yani ilk siparişi 2nci ayda, 2nci siparişi 4 ncü ayda veririz ve böylece saykıl devam eder.
Tekrar grafiğe dönersek, ortalama stoğu hesaplamak için grafikteki üçgenlerin alanlarını zaman aralığına (q/d) bölmek gerekir. İşlemi yaparsak buradan birim zamandaki stoğu yani ortalama stoğu buluruz. Bu da q/2’dir.
Daha kolay anlaşılması açısından, max. Stok q, min. Stok sıfır ise, ortalama olarak yılın ilk yarısında q/2 den fazla stok, ikinci yarısında da da q/2 den az stokta malzeme kalmış olacaktır. Buna ortalama saykıl (sipariş aralığı) stoğu denilir.
Şimdi modelimizi geliştirelim. Diyelim ki tedarik/teslim süreleri sıfırdan büyük olsun: L>0. Yani siparişi veriyoruz ama teslimat için sabit bir süre beklememiz gerekiyor. Açıkça diyebiliriz ki toplam maliyeti minimize etmek için stok sıfıra düşmeden yeterli süre önce sipariş vermeliyiz ki, stok sıfıra düştüğünde teslimat yetişsin. Bunu sağlamak için stok seviyesi, d x l düzeyine düştüğünde sipariş vermemiz gerekir. Çünkü l (teslim/tedarik süresi) kadarlık zaman diliminde d x l kadar malzeme sarf/talebi oluşacağından stok seviyesi bu değere düştüğünde q kadarlık yeni bir sipariş vermeliyiz. İşte bu değere R=ROP (ReOrder Point-yeniden sipariş verme noktası) adı verilir. ROP noktasında sipariş verirsek stoğumuz tükenmeden malzemeleri teslim alma imkanını elde ederiz.
Soru : ROP yani R> q olursa ne yaparız?
Cevap: Yine q kadar sip. Vermeye devam ederiz. Ancak q/d zamanından l kadar zaman geriden sipariş verir ve ilk verdiğimiz sipariş daha tesilm edilmeden/sevk aşamasındayken arada yine q/d zaman geçtiğinde yeni sipariş (yine q kadar) veririz. Bu durumda aynı anda devam eden/teslimat için beklediğimiz birden fazla devam eden (açık) siparişimiz olur.
Belirsizlik ve emniyet stoğu (safety stock)
Gerçek hayatta talep zaman içinde dalgalanma gösterir. Literatürde malzeme talebi duruma göre en çok Poison ve Normal dağılımlar ile temsil edilir. Bu eğitim kapsamında talebin ortalaması µ, varyansı δ2 olan bir Normal dağılıma uyduğunu kabul edelim.
Öncelikle tedarikçinin dakik olduğunu ve l=0 (teslim süresi sıfır) olduğunu varsayarak başlayalım. Şekle bakarsak stok seviyemizin q seviyesinde başladığını görüyoruz. Tabi burada talep dalgalandığı için ROP noktasına yani bu örnek için sıfır stok düzeyine eriştiğimiz zamanlar da artık sabit değil dolayısıyla sipariş verme zamanları olan q/d, q/2d... artık belirli ve sabit değil. İki sipariş verme işlemi arasındaki sürenin hala q/d olmasını bekleriz, ancak talebin değişkenliği nedeniyle gerçek sürenin beklediğimizden erken veya geç olması mümkündür. Başlangıç koşulu olarak l=0 aldığımız için stok seviyemizin 0(sıfır) olduğunu gördüğümüz an q kadar yine sipariş veririz ve anında malzeme teslim edileceğinden q düzeyine stoğumuzu çıkarırız. Ortalama stok önceden olduğu gibi q/2 ‘dir. Dolayısıyla tahmini toplam maliyeti minimize etmemizi sağlayan, q* kadar sipariş vermekle hala doğru yapmış oluyoruz.
Fakat tabiki gerçek hayatta bu kadar şanslı olamıyoruz ve teslim süreleri daima sıfırdan büyük bir zaman dilimi olarak gerçekleşiyor. Bu nedenle de siparişlerimizi teslim/tedarik süresi kadarlık dönemde oluşabilecek talebi karşılayacak kadar stoğumuz varken vermek isteriz. Özetle şu anda l>0 ve sabit fakat talep ise sabit değil. Bu durumu şekilde gösterelim.
Yukarıdaki şekilden zamana bağlı olarak stok düzeyimizi görebiliyoruz. Dolayısıyla ROP (R)=d x l olarak sabitlersek, talepteki random dalgalanmalar nedeniyle stoksuz kalma olasılığı ortaya çıkacaktır. Stoksuz kalma riskini azaltmak için R’yi yani ROP’u yükseltiriz. İşte dxl kadar olan ROP miktarının üzerine ilave edeceğimiz bu miktar emniyet stoğu olarak adlandırılacaktır.
Yeni R miktarını belirlerken elde tutma/stok maliyeti ile stoksuz kalma maliyetini karşılaştırarak bir karar vermeye çalışırız. Genel bir deyişle belirleyeceğimiz her yeni R bizim için farklı bir stoktan karşılama oranı (service level) sunacaktır. Şekilde bir sipariş dönemi için tedarik süresi talebi (lead time demand-LTD) ve stoksuz kalma durumu gösterilmektedir. LTD>R olursa yani siparişin teslimatına kadar geçecek süredeki talep R’den büyük olursa stoksuz kalırız.
Şimdi başlangıçta belirttiğimiz özellikte bir talebi resmedecek şekilde, talebin kendisi değil de benzeri olan, LTD için bir normal dağılım tablosu çizelim.
Seçilen herbir ROP değeri farklı bir hizmet düzeyine tekabül eder
Şekle bakarak şunları söyleyebiliriz. Tedarik süresi boyunca ortalama talep (mean LTD) grafiğin tepe noktası yani olasılığı en yüksek olan durumdur. Teslim süresi içinde bu seviye ve daha aşağı oranda talebin ortaya çıkması olasılığı %50 dir. Yani tam bu değeri (dxl) ROP alırsak %50 olasılıkla stoksuz kalmaz ve talebi karşılarız. Grafikte LTD ekseninde gördüğünüz ROP değerini örnek R olarak alırsak, (bu grafikte değer yaklaşık %95 stoktan karşılama oranını göstermektedir), Ortalama LTD (Mean LTD)’nin üzerine R – Mean LTD kadar daha ilave stok yani emniyet stoğu bulundurmuş oluruz. R’yi ne kadar yüksek belirleyeceğimiz stoktan karşılama oranı olarak belirleyeceğimiz yüzdeye bağlıdır. Yüksek R ise yüksek stok maliyeti demektir. Bilimsel olarak burada eklememiz gereken nokta Normal dağılımın özelliği gereği %100 stoktan karşılama oranına ulaşmak hiçbir zaman optimum yaklaşım olamaz.
Şimdi bu anlattıklarımızı formülize edelim.
R*= Mean LTD+ (dxl) + Zsl x √(Var (LTD))
= dxl + Zsl x √ (δ2d x l)
= dxl + Zsl x δd x √ l.
dxl’ye ilave olan miktar(bölüm) emniyet stoğu miktarınızdır.
Zsl normal dağılım tablosundan bulunan değerdir. Tabloya stoktan karşılama oranınızla girerseniz bu değeri bulursunuz. Örneğin: %95 stoktan karşılama oranı için Zsl =1,645, %90 için 1,28dir. %100’e ıraksayan değeri ise 1.99999_ veya kolaylık olması amacıyla 2 olarak kabaca alabilirsiniz.
Şimdi bir de ortalama stoğumuza bakalım. Bir miktar emniyet stoğu bulundurmak istediğimize göre ortalama stok da aynı şekilde q/2 + emniyet stoğu kadar olacaktır. Emniyet stoğu ortalama stoğa bir sabit değer olarak eklenecektir. Yani emniyet stoğu kadar malzeme için ilave tedarik ve stokta tutma masrafıyla stoklarımızı işletmeye devam edeceğiz.
Buraya kadar l yani teslim süresi sıfırdan uzun bir süre ama sabit ve bu süre içindeki talepse değişken demiştik. Şimdi teslim /tedarik süresinin de sabit olmadığı gerçeğini de formülümüze katarak yeni durumu görelim.
Bu durumda yeni R değerimiz biraz daha artacaktır. Formül ise,
R*= dxl+ Zsl x Ö (sd2 . L + d2 . sl2) .
Ortalama Envanter(stok)= q/2+ Ö (sd2 . L + d2 . sl2 )
NOT: D=discrete, kesikli dağılım (1,2,3 vs)
L=sürekli dağılım (zaman)
Bu nedenle kök içinde d’nin karesi ama l nin kendisi var. İstatistik biliminde ispatlanmış bir teoridir.)
EOQ modeli çok kullanışlı bir model olup, daha sonradan değişik durumlar için ilaveler yapılmış ve daha fazla gerçek hayata uydurulmuşsa da (borçlanmaya müsaade etme, miktar indirimleri için geliştirme vs) ana hatlarıyla EOQ modeli için buraya kadar söylenenler yeterlidir.
ÖZET ve ALINACAK DERS: Görüldüğü üzere bu modelde amaç toplam tedarik+stoklama (elde tutma) + sipariş verme maliyetlerini minimuma indirgeyecek bir q miktarı bularak bunu hiç değiştirmeden eğer teslim süresi ve/veya talep miktarlarında sapmalar varsa bunları da dikkate alarak emniyet stoğu bulundurmak ve dolayısıyla siparişi daha yüksek R noktalarında başlatmaktır. Yani talepteki ve l (teslim/tedarik süresi) değişimleri sipariş verilen miktarı değiştirmiyor hep “q” olarak kalıyor. Ancak talep değişkenliği ve teslim süresi değişkenliği ile emniyet stoğu formülden de goruleceği üzere artıyor ve ROP da bu nedenle aratacağından tedbir olarak erken sipariş verilerek stoksuzluğa karşı tedbir alınıyor. Tedbirin derecesi sizin belirleyeceğiniz stoktan karşılama oranıyla orantılıdır. Kısaca teslim süresi değişimi q’yu değiştirmez (formülden anlayabiliriz).
Dikkatinizi çekmesi gereken bir başka nokta ise talep 2 katına bile çıksa q miktarınız ancak bunun karekökü kadar artmakta ve bu kadarlık artış size aynı emniyeti sağlamaktadır. Modelde Maximum Stok diye bir düzey yoktur. Herşey sabit olursa Max. Stok zaten q kadar olabilir. Emniyet stoğu bulundurursak q+emniyet stoğu kadar olur.
Modeldeki zayıflıklar düşük talepli, sigorta malzemeleri diyebileceğimiz malzemelerdir. Bunlar için sabit bir talep rakamı belirlemek veya pahalı malzemeler/üretimi zor malzemeler için tedarik süresi belirlemek zor olacaktır.
Modeldeki önemli bir eksiklik de ölçek ekonomisidir. Yani yüksek miktarda aldığınızda daha düşük birim fiyatlar ödenmesi veya paket içi miktarlar gibi hususlardır. Ancak bunlar zaten envanter yöneticisi personel tarafından modelin üstüne insan faktörü olarak manual eklenmesi gereken konulardır.
Yani özellikle yedek malzeme tedarik ederek stoktan karşılama oranlarını da yüksek tutmak istiyorsak,
* Sadece q miktarını artırmayı değil bunun nelere tekabul ettiğini bilmek,
* Özellikle tedarik miktarından çok zamanında tedarik/sipariş etmenin önemini unutmamak,
* Miktar indirimleri nedeniyle fazla stok yapma durumunun kullanıcı tarafından değerlendirilerek modele girdi/değişiklik yapılabileceğini,
* Çok pahalı ve / veya çok düşük talep nedeniyle stoklayıp stoklamama konusunda modelin verilerine ilaveten yine kullanıcı girdisinin uygun olacağını,
* Tekrarlarsak talepteki ve tedarik süresindeki değişimlerin sipariş miktarı ile değil siparişin zamanlaması ve emniyet stok düzeyi ile yani ROP’un değeri ve sipariş verilecek zaman ile oynanarak telafi edilmesi mantığının bilinmesi önemlidir.
Bu temel prensipler model değişse de aynı kalacağından hem bu modeli hem de başka modelleri kullanırken stok planlaması yapan personele karar vermede referans olmalıdır.
Uğur Erdemir
Logistics and Acquisition Professional, Industrial Engineer
ugurerdemir1975@hotmail.com
Aynı zamanda; karar verme süreçlerinde düşünsel olarak önemli etkisi ve faydası olacağına inandığım aşağıdaki konulara da bakmanız tavsiye edilir:
-Pareto Analizi veya 80/20 Kuralı :
- Marjinal Fayda /Azalan Verimler Yasası:
-Zaman Bankacılığı http://zamanbankaciligi.blogspot.com.tr/
Tüm Yazılarım http://logisticsandacquisition.blogspot.com.tr/
No comments:
Post a Comment
Note: Only a member of this blog may post a comment.